Dlaczego niektóre problemy z pakowaniem są w rzeczywistości problemami projektowymi

Dlaczego problemy z pakowaniem często zaczynają się na długo przed rozpoczęciem produkcji

Kiedy pojawiają się problemy z pakowaniem, większość firm od razu skupia się na produkcji.

Czy wkładka jest uszkodzona?

Czy moment dokręcenia nakrętki jest nieprawidłowy?

Czy maszyna uszczelniająca działa nieprawidłowo?

 

Jako producent specjalizujący się wIndukcyjna wkładka uszczelniającaIwyściółka-wrażliwa na nacisk, braliśmy udział w setkach projektów opakowań dla różnych branż, w tym spożywczej, kosmetycznej, farmaceutycznej, chemicznej i artykułów gospodarstwa domowego.

Z biegiem lat jedna lekcja stawała się coraz bardziej jasna:

Wiele problemów z pakowaniem w ogóle nie wynika z problemów produkcyjnych.

To problemy projektowe.

 

Tak naprawdę niektóre z najbardziej frustrujących usterek w uszczelnieniu, jakie napotkaliśmy, zostały już wbudowane w opakowanie na długo przed rozpoczęciem produkcji.

Wyzwanie polega na tym, że te problemy projektowe często pozostają niewidoczne, dopóki produkty nie dotrą na linię rozlewniczą-lub, co gorsza, do klienta końcowego.

Przyjrzyjmy się kilku-przykładom ze świata rzeczywistego.

 

Opakowanie to system, a nie zbiór komponentów

Wiele marek projektuje opakowania skupiając się na poszczególnych elementach.

Projektant butelek skupia się na wyglądzie.

Dostawca zakrętek koncentruje się na wydajności zamknięcia.

Dostawca wykładzin koncentruje się namateriały uszczelniające.

Zespół produkcyjny stawia na efektywność.

Jednak udane opakowanie wymaga współdziałania wszystkich tych elementówjako kompletny system.

Kiedy jedna część jest projektowana bez uwzględnienia pozostałych, nieuchronnie pojawiają się problemy.

A skuteczność uszczelniania jestczęsto jest to pierwsze miejsce, w którym te problemy stają się widoczne.

▶ Jak działa zgrzewanie indukcyjne?

 

Przypadek 1: Szyjka butelki była za cienkawyściółka-wrażliwa na nacisk

Jeden klient skontaktował się z nami, ponieważ jego-wrażliwa na nacisk wkładka wielokrotnie ulegała awariom podczas użytkowania konsumenckiego.

Po otwarciu opakowania wkładka nie pozostawała przymocowana do otworu butelki.

Klient oczywiście założył, że problemem jest warstwa kleju.

Przetestowaliśmy wiele materiałów wyściółkowych.

Nic się nie zmieniło.

Po zbadaniu samej butelki odkryliśmy prawdziwą przyczynę.

W ramach inicjatywy dotyczącej lekkich opakowań szyjka butelki została zaprojektowana z niezwykle cienką powierzchnią uszczelniającą.

Wrażliwe na nacisk wykładziny- wymagają wystarczającej powierzchni styku i siły ściskającej, aby utworzyć niezawodne połączenie.

 

 

Ponieważ brzeg butelki był zbyt wąski, wkładka po prostu nie mogła zapewnić wystarczającego kontaktu z powierzchnią.

Problemem nie był klej.

Problemem był projekt butelki.

Gdy klient zmodyfikował wymiary wykończenia szyjki i zwiększył powierzchnię uszczelniającą, ta sama wyściółka działała dokładnie zgodnie z oczekiwaniami.

To doświadczenie wzmocniło ważną zasadę:

Nawetnajlepszy materiał uszczelniającynie może zrekompensować nieodpowiedniego projektu opakowania.

 

Przypadek 2: Dźwięk kliknięcia, który kosztuje pieczęć

Kolejnym projektem była marka opakowań kosmetycznych.

Zespół marketingowy chciał, aby zakrętka wydawała satysfakcjonujący dźwięk „kliknięcia” po zamknięciu opakowania przez konsumenta.

Dźwięk uznano za ważną część doświadczenia użytkownika premium.

Jednocześnie potrzebny pakietdoskonałe właściwości uszczelniająceaby zapobiec wyciekom podczas transportu.

Niestety, te dwa cele zaczęły się ze sobą kłócić.

Gdy zastosowano cieńsze wkładki, dźwięk kliknięcia pozostał.

Jednakże niezawodność uszczelnienia była nierówna.

Kiedy zainstalowano grubsze wykładziny, skuteczność uszczelnienia znacznie się poprawiła.

Ale wkładka zajmowała przestrzeń wymaganą dla mechanizmu blokującego zakrętkę.

Dźwięk kliknięcia zniknął całkowicie.

 

Przez pewien czas klient uważał, że problemem jest wybór wykładziny.

Ale po przejrzeniu całej struktury zamknięcia zdaliśmy sobie sprawę z prawdziwego problemu.

Opakowanie nigdy nie było projektowane z myślą o grubości wkładki.

Nie było wystarczającej ilości miejsca wewnętrznego, aby obsługiwać obie funkcje jednocześnie.

Ostateczne rozwiązanie wymagało dostosowania wymiarów butelki i nakrętki tak, aby zapewnić odpowiednią przestrzeń ściskającą dla linera.

Po przeprojektowaniu konstrukcji, obawydajność uszczelnianiai kliknięcia zostały pomyślnie osiągnięte.

Lekcja jest prosta:

Cechy opakowania nigdy nie powinny być projektowane oddzielnie.

Każdy element projektu wpływa na każdy inny element.

 

 

Przypadek 3: Kiedy pojemnika papierowego nie można zgrzewać indukcyjnie

Jedna z najczęstszych niespodzianek, jakie napotykamy, ma miejsce jeszcze przed rozpoczęciem prób zapieczętowania.

W ramach inicjatywy na rzecz zrównoważonego rozwoju klient opracowuje piękny-papierowy pojemnik.

Opakowanie wygląda atrakcyjnie, jest przyjazne dla środowiska i premium.

Potem proszązgrzewanie indukcyjne.

Niestety tradycyjne zgrzewanie indukcyjne wymaga konstrukcji z folii aluminiowej i kompatybilnej powierzchni uszczelniającej.

Wiele pojemników papierowychpo prostu nie może obsługiwać standardowej technologii zgrzewania indukcyjnego.

W tym momencie klient staje przed kosztowną decyzją.

Przeprojektuj pakiet.

Zmień metody uszczelniania.

Możesz też zaakceptować niższy poziom zabezpieczenia przed manipulacją i wyciekiem.

W większości przypadków problemem nie jest technologia uszczelniania.

Problem polega na tym, że na etapie projektowania opakowania nigdy nie omawiano wymagań dotyczących uszczelnień.

Prosta rozmowa na początku projektu mogła zapobiec wielomiesięcznym późniejszym przebudowom.

 

Dlaczego lekkie opakowanie stwarza ukryte ryzyko

Branża opakowań nadal zmierza w kierunku lekkich konstrukcji.

Zmniejszenie zużycia materiałów obniża koszty i wspiera cele zrównoważonego rozwoju.

Do odchudzania należy jednak podchodzić ostrożnie.

Cieńsze szyjki butelek, zmniejszone połączenie gwintu i mniejsze powierzchnie uszczelniające mogą mieć wpływ na skuteczność zamknięcia.

Widzieliśmy, że projekty pozwoliły zaoszczędzić kilka gramów plastiku na butelkę, a jednocześnie stwarzały później poważne wyzwania związane z uszczelnieniem.

Rezultatem są często zwiększone wskaźniki wycieków, skargi klientów i kosztowne działania naprawcze.

Celem nie powinno być możliwie najlżejsze opakowanie.

Celem powinien być najlżejszy pakiet, który nadal zachowuje niezawodną funkcjonalność.

 

Najbardziej skuteczne rozwiązanie: pomyśl o uszczelnieniu wcześniej

Po latach rozwiązywania problemów z awariami opakowań zauważyliśmy spójny wzorzec.

Problemy z uszczelnieniem, które najłatwiej rozwiązać, to te, których uniknięto na etapie projektowania.

Przed sfinalizowaniem opakowania producenci powinni zadać kilka kluczowych pytań:

• Czy ten produkt będzie wymagał zabezpieczenia przed manipulacją?
• Czy konieczne będzie zgrzewanie indukcyjne?
• Czy szyjka butelki zapewnia wystarczającą powierzchnię uszczelniającą?
• Czy konstrukcja czapki zapewnia odpowiednią kompresję?
• Czy przyszłe linie produkcyjne będą tego wymagaćzautomatyzowane urządzenia uszczelniające?

Pytania te mogą wydawać się proste, ale często decydują o powodzeniu lub niepowodzeniu pakietu.

 

 

Wniosek

W przypadku wystąpienia wycieków, uszkodzeń uszczelnień lub reklamacji dotyczących opakowania, kuszące jest skupienie się wyłącznie na wkładce, zakrętce lub maszynie zgrzewającej.

Jednak wiele problemów z pakowaniem ma swoje źródło znacznie wcześniej.

Rozpoczynają się już podczas projektowania opakowania.

• Szyjka butelki, która jest zbyt cienka.
• System zamykania ignorujący grubość wkładki.
• Materiał pojemnika, który jest niezgodny z żądaną metodą uszczelniania.

Nie są to wady produkcyjne.

Są to decyzje projektowe.

Najbardziej udane projekty opakowań to nie te, które rozwiązują problemy po rozpoczęciu produkcji.

To oni od samego początku biorą pod uwagę wymagania dotyczące uszczelnienia.

W przypadku opakowań myślenie o krok do przodu podczas projektowania może zaoszczędzić niezliczone kroki później.